看到模具，大家就會想到是在高溫高壓的狀態(tài)中，通過以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需要的各種模子和工具。那加上壓鑄兩字其實就很簡單，再加上高速和高壓，經(jīng)由壓鑄而鑄成的壓鑄件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多數(shù)的情況下，壓鑄件不需再車削加工即可裝配應用，有螺紋的零件亦可直接鑄出。壓鑄模具就是兩者結合一下：是鑄造金屬零部件的一種工具， 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成壓鑄工藝的工具。那具體的話，下面上海神富機械科技有限公司的小編就來詳細給大家介紹一下吧。

壓鑄材料、壓鑄機、模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和有效地生產(chǎn)出外觀、內(nèi)在質(zhì)量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件，甚至優(yōu)質(zhì)鑄件的過程。

在壓鑄過程中，也會出現(xiàn)著一些問題，如何去解決這些問題鑄造出完好的模具呢？

壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當?shù)?/span>壓鑄模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產(chǎn)周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1)．冷紋：產(chǎn)生的主要原因是熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡
改善方法：
1．檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填
2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點
3．縮短充填時間，縮短充填時間的方法
4．改變充填模式
5．提高模溫的方法
6．提高熔湯溫度
7．檢查合金成分
8．加大逃氣道可能有用
9．加真空裝置可能有用
2)．氣孔：產(chǎn)生的主要原因是熔解時、在料管中、在模具中、離型劑產(chǎn)生空氣夾雜在熔湯中
改善方法：
1．適當?shù)穆?/span>
2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減
3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞
4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低
5．使用真空
3)．縮孔：產(chǎn)生的主要原因是當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔，通常發(fā)生在較慢凝固處
改善方法：
1．增加壓力
2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔
4)．波紋：產(chǎn)生的主要原因是第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同
改善方法：
1．改善充填模式
2．縮短充填時間
5)．出現(xiàn)在分模面的孔：產(chǎn)生的主要原因是可能是縮孔或是氣孔
改善方法：
1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度
2．冷卻澆口
3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題
6)．縮陷：產(chǎn)生的主要原因是縮孔發(fā)生在壓件表面下面
改善方法：
1．同改善縮孔的方法
2．局部冷卻
3．加熱另一邊
7)．冒泡：產(chǎn)生的主要原因是氣體卷在鑄件的表面下面
改善方式：
1．減少卷氣(同氣孔)
2．冷卻或防低模溫
8)．粘模：
原因：
1．鋅積附在模具表面
2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞
改善方法：
1．降低模具溫度
2．降低劃面粗糙度
3．加大拔模角
4．鍍膜
5．改變充填模式
6．降低澆口速度

好啦，那小編就介紹到這里啦，由此可見，壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)中不可缺少的一部分，模具使用的情況決定了模具壽命、生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，影響著壓鑄的成本。更多詳情可以咨詢上海神富機械科技有限公司吧。

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